抽屉支架弯曲工艺分析及模具设计角铁
抽屉支架弯曲工艺分析及模具设计
抽屉支架弯曲工艺分析及模具设计 2011年12月03日 来源: 1 引言图1、图2分别为我公司电气柜上的一个饭金件的弯曲成形图和展开图。材料为SPCC、料厚t=1.5mm,要求冲件表面平整、无划伤、油污等外观不良缺陷。冲压产量小于3000件,模具费用分摊于冲件中,为公司自用模具,故对模具外观不作要求,要求模具结构简单,模具零件加工方便,尽可能减小模具的制造难度,维修方便可靠,达到冲件技术要求和尺寸要求即可,尽量降低模具的设计和制造成本。丛图1、图2中可以看出,弯曲边小部分为2形弯曲,其余大部分为90弯曲,弯曲成形尺寸有一定要求,即112.2mm,弯曲边长度为200mm。从图面看,弯曲成形共有3组。从成形角度看,由于冲件数量有限,第1种方法:常规方法分3次成形可以达到目的,而且在同一方向上,见图2虚框A,其余2处方法相同;第2种方法:分两次成形,同样可以达到目的,见图2虚框B,其余1处冲件需调头一次,才能完成所有成形;第3种方法:也可以3组弯曲成形一次冲压完成,但模具成本过大,显然不符合实际所需,不予考虑。那么冲压工艺分析的重点非常明确,两者作为重点分析对象。
从图1可以看出,3组成形之间的间距 为33.24mm,在这么小的区域内,弯曲成形时必然会出现相互影响,造成尺寸 121.2mm的不稳定。现在来分析第 1种成形工艺(图2中区域 A):按照习惯,首先成形左边一组,再成形中间一组,最后成形右边一组,在这 3次成形过程中,存在一个工艺上不可避免的问题,即成形过程中必然会出现的拉料现象,图 1中"X"、"Y"位置的尺寸 112.2mm有所变大,根据设计经验,估计会超差很多,而"Z"位置因为是最后成形,所以成形尺寸会符合设计要求。第2种成形工艺 (图2中区域B):首先成形左边一组,最后调头成形右边一组,在这两次成形过程中,也存在一个工艺上不可避免的问题,即成形过程中必然会出现的拉料现象,但是,仔细分析会发现,该拉料现象发生在成形过程的内部,待成形结束后,不会影响"Y"位置处 112.2mm的尺寸,从而保证零件尺寸的稳定性。由以上分析可知,第 2种成形工艺较第 1种成形工艺完善、合理,也符合冲压模具设计要求,故最后选用第 2种成形工艺。
3 模具结构设计图3为抽屉支架弯曲模结构简图。模具为公司自用模具,取消了模架导向机构,减小了模具总装配尺寸。由此模具下模采用4根小导柱对下卸料板 10作精密导向,上模采用 2根浮动小导柱,穿过下卸料板10,作为上下模的对模导柱,并兼作模具制作时的装配导柱,对模具进行双重导向;上模脱模采用打板结构,下模则采用顶杆结构,汽缸顶出;上模座3在相应卸料螺钉6位置加工出卸料螺钉的让位通孔,便于对上模镶件8进行拆卸修整;冲件上相应的槽孔定位于定位块 17上进行弯曲加工,最后上下模碰死。
图4
4 结束语该模具在设计过程中对冲压工艺、模具结构形式作了较为详细的论述,进行了比较周密的分析和思考,因此模具制造和试模工作较为顺利,收到了很好的效果,目前该模具已投人生产。(end)
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